«Работаем по заветам Кулибина!»

Как предприятию обрести устойчивость на рынке в кризисное время, какое литье сегодня пользуется спросом, в чем плюсы автоматизации и как работают питерские Кулибины на современном производстве – об этом и многом другом рассказывает директор по развитию «Завода АКС» (Санкт-Петербург) Александр Лисовой.

 Спрос на высокое качество 

- Александр Александрович, когда было создано ваше предприятие и с чего оно начинало производственную деятельность?

- Предприятие было создано в «лихие 90-е», а точнее в 1994 году. Начинали с того, что в сотрудничестве с железной дорогой делали  контактный провод. Даже ездили в Америку с представителями РЖД, был контракт на 9 миллионов долларов. Освоили производство арматуры контактной сети (арматура КС) железных дорог методом точного литья. Также занимались разными бартерными операциями, поскольку живых денег в стране не хватало. Потом РЖД стали производить арматуру КС методом штамповки, соответственно наша литейная доля снизилась.  И это вынудило нас осваивать новые рынки, что впоследствии положительно сказалось на работе предприятия.  Вот сегодня вроде кризис, а у нас литейное производство как работало, так и работает. И это происходит потому, что у нас заказчики из разных сфер.

Лисовой Александр Александрович, директор по развитию 

- Одна из ваших специализаций сегодня - производство высокоточного высококачественного литья…

- Совершенно верно. На такое литье есть спрос, не все предприятия могут сделать такой продукт. Кроме того, мы освоили производство литья по газифицируемым моделям, которое стало отдельным направлением нашей деятельности. Идея этой технологии появилась еще при Советской власти. А вдохновителем и организатором ее практического воплощения на нашем предприятии стал Валентин Саввович Шуляк -  очень грамотный и титулованный специалист, выпускник киевской школы металлургии. Вместе с ним мы издали книгу о газмоделях и стали внедрять эту теорию в жизнь. Потом мы пошли еще дальше – начали создавать оборудование для литья по газифицируемым моделям. Это достаточно сложная техника, потребность в ней огромная. Мы сделали уже 36 таких комплексов-литейных линий  – они работают в России, Белоруссии, Казахстане и даже в Японии.

- С этого места поподробнее…

- Японцам требовались сложные детали для строительства. Поскольку у них сейсмически активный регион, то для сращивания арматуры они используют трубки с резьбой внутри. Арматура не варится, то есть получается «мягкое» соединение, которое позволяет выдерживать сейсмические нагрузки. У них стояло устаревшее оборудование, производившее на 1000 тонн литья 400 тонн отходов. А утилизировать отходы у них очень дорого.  Мы им поставили наше оборудование, которое работает очень эффективно по технологии ЛГМ, позволяя делать детали любой конфигурации практически без отходов. Комплекс полностью автоматизирован, им управляет один человек, нажимая на кнопки.  Агрегат оснащен системой очистки воздуха, что делает его очень привлекательным и с экологической точки зрения.  

- Сколько человек работает на предприятии, кто основные заказчики продукции?

- На предприятии работают 150 человек. Оно разбито на четыре участка – литейный, инструментальный, производство оборудования и кабелей для электропечей.  Основной заказчик – ВПК, как по объему заказов, так и по их разнообразию. Мы делаем все – от алюминия до сложнейших нержавеющих сталей. В том числе так называемое высокоответственное литье - электрические контакты для подводных лодок (а это высокочистая медь), или оборудование для танковой оптики, где точность резьбы - доли миллиметров и не допускаются даже малейшие отклонения.  Кроме того, берет у нас изделия тракторный завод в Питере, к примеру, другие гражданские предприятия. Всего у нас в работе более 200 наименований продукции, включая мелкие серии. И так уже не первый год. Технологически поддерживать такое разнообразие непросто, но, с другой стороны, это дает устойчивость предприятию. Одни заказчики уходят, появляются новые, а объемы остаются стабильными.

- Насколько вообще широка география поставок?

- В основном мы работаем на европейскую часть России. Нас хорошо знают в Москве и Санкт-Петербурге, как надежных производителей высококачественного литья.

В чем сила, брат?

- В чем сильные стороны предприятия?

- Во-первых, в гибкости, с которой мы реагируем на потребности рынка. Изменение спроса на тот или иной вид продукции, как правило, случается каждые три-четыре года. И тут нам помогает наше разнообразие ассортимента. Если много заказов на оборудование – делаем упор на него, «проседает» металлургия – переключаемся на кабели для производства электропечей, на которые появляется спрос и так далее. Во-вторых, мы осваиваем не только новые виды литья, но и готовой продукции, оборудования. Так, к примеру, мы запустили линию станков для разрезания алюминиевых плит. Оборудование получилось очень хорошее, работающее с высокой точностью, на уровне лучших мировых образцов. Изначально мы его сделали для нужд собственного инструментального производства. А потом подумали, а почему бы не делать такие станки на продажу? Так у нас и развивается бизнес – идем от собственных  потребностей. Недавно один из заказчиков рассказал нам, что этот отрезной станок окупился всего за полтора месяца. И производство таких станков – это, конечно, тоже перспективное дело. К сильным сторонам предприятия я отнес бы также наличие сильного конструкторского бюро.  Без хвастовства могу сказать, что у нас работают специалисты высочайшего класса, профессионалы с большой буквы.  

-   Выпускает ли завод какую-то уникальную продукцию?

- Да. Недавно мы сделали пресс для воска для литья по выплавляемым моделям для корпорации  «Сухой». Аппарат получился действительно уникальным – на уровне лучших американских образцов. Разработка велась восемь месяцев – для нового изделия – это очень короткий срок. Там все на джойстиках,  уровень автоматизации  - высочайший.  Уровень оборудования такой, что с ним может справляться не инженер, а простой рабочий. Пресс уже успешно работает. Тема автоматов и полуавтоматов сейчас очень модная – в идеале человек должен быть исключен из процесса производства. За ним остается функция наблюдения и контроля – нажимать на кнопки. Хотя и кнопок-то на современном оборудовании практически нет – везде  экраны стоят. Еще один пример уникального оборудования – сделанный нами по гранту одного из фондов, ЛГМ-автомат для пенополистирольных моделей.  Это открывает перспективы для производства упаковки, в том числе в медицине, где требуется обеспечить хорошую изоляцию, определенный температурный режим, скажем, при производстве лекарств, вакцин и так далее. И это еще одна популярная тема.  Недавно мы получили неожиданный заказ – сделать упаковку из пенополистирола… для пчелиных ульев. Оказывается деревянные ульи достаточно тяжелые, таскать их неудобно. А ульи из пенополистирола легче, удобнее в работе – самое то.

Творческий подход

- Можно сказать, что ваше предприятие работает уже по мировым стандартам?

- Я считаю, что уровень квалификации специалистов – конструкторов, технологов, инженеров, рабочих у нас очень высок. Думаю, не хуже, чем на Западе. По крайней мере, как говорят у нас в Питере, если хочешь научиться металлургии – иди в АКС. У нас действительно накоплен богатый опыт работы с различными металлами и сплавами, есть свои уникальные разработки.  Разница с Европой, конечно, есть. К нам тут как-то приезжал специалист из Норвегии. Он говорил, что они делают всего три сплава на весь Евросоюз. А я за день меняю пять сплавов! Думаю, что работать у нас  даже интереснее, хотя это и накладывает определенные неудобства. У нас нет ни одного метра свободной площади, где бы ни происходил технологический процесс. Это у них там в Европе, все размерено и красиво. А у нас сплошное Кулибинство! ... 

История завода

Завод АКС работает в сфере точного литья с 1994 года. Предприятие изготавливает отливки из стали, бронзы, алюминия, латуни, меди различных марок, для предприятий военно- промышленного комплекса и гражданского машиностроения, станкостроения, судостроения, а также железнодорожного транспорта.
 
Основные технологии, используемые в производстве – это литье по выплавляемым моделям и литье по газифицируемым моделям.

В 1998 году была создана проектно-конструкторская группа, которая занимается проектированием различного литейного оборудования по газифицируемым и выплавляемым моделям, станки для роспуска плит и насосные агрегаты для нефтяной промышленности.

Первый литейный комплекс был создан на собственном производстве, где отрабатывались все технологические приемы. На предприятии освоен выпуск различного нестандартного оборудования и сложных конструкционных изделий, таких как гидротурбины малой ГЭС, оборудование для нефтедобычи, рабочие колеса насосов. 

Пресс-форма 3.jpg
IMG-20170722-WA0000.jpg
IMG-20170722-WA0004.jpg

Высокое качество и точность отливок производимым Заводом АКС, обусловлено совокупностью технологических особенностей применяемой технологии литья.
                Собственное модельное производство гарантирует высокую точность оснастки для выпуска отливок.
Возможности завода, благодаря наличию собственного конструкторского бюро, станочного парка и литейного цеха, позволяют в кратчайшие сроки выполнять масштабные серийные, а также индивидуальные заказы любых сложных изделий, осуществляя полный цикл от проектирования до получения готовой продукции, высокого качества.


                В зависимости от поставленной задачи, разрабатывается вся конструкторская документация, создаются 3д модели, проектируется литниковая система, изготавливается пресс-форма, производится конечная обработка изделия.

Автоматизированная ЛГМ линия 1 .jpg
Автоматизированная ЛГМ линия 3.jpg
IMG_0169_edited.jpg

С 2005 года Завод АКС осуществляет поставку литейного оборудования, проектирование, изготовление и пусконаладку формовочных комплексов для точного литья. На сегодняшний день мы успешно реализовали более 36 проектов на предприятиях России, Беларуси, Казахстана, Японии, отличающихся уровнем автоматизации и производительностью в зависимости от сложности и габаритных размеров конечной продукции. Формовочные линии, производимые Заводом АКС, делятся на автоматизированные, механизированные и линии для крупногабаритных отливок.

Нашими специалистами была спроектирована также стартовая линия для небольших литейных цехов с низкой серийностью.
               Механизированный формовочный комплекс обладает производительностью до 50 тонн в месяц с ручным передвижением опок. Внутренний размер опок – 700 х 700 высотой 900 мм. В линии 20 опок.

               Автоматизированная формовочная линия производительностью от 100 до 600 тонн в месяц с размерами опок – 700 х 700 высотой 900 мм, размер опоки может изменяться в зависимости от габаритных размеров получаемых отливок. В состав линии по желанию заказчика возможно установить от 28 до 52 опок. Линия полностью автоматизирована и управляется одним человеком. Замкнутый тележечный конвейер перемещения опок позволяет производить операции формовки, охлаждения песка, выбивки отливок и заливки одновременного в автоматическом режиме.

                 Для крупногабаритных отливок мы изготавливаем формовочное оборудование для литья по газифицированным моделям с размерами опок: от 1000х1000 мм высотой 1200 мм, до 2000 на 2000 мм высотой 1800 мм, по техническому заданию заказчика.

               В 2014 года Заводом АКС запущена автоматизированная линия для завода СЗЛК в г. СПб с производительностью до 600 тон литья в месяц. В 2015 году был введен в эксплуатацию автоматизированный комплекс производительностью 450 тонн в месяц в Японии город Ниигата, включающий в себя 40 опок размером 700х700 мм. В 2011 году на предприятие «Арсенал-НТ» был поставлен комплекс для получения крупных отливок с габаритными размерами до двух метров. С 2019 года было поставлено более шести комплексов различного уровня автоматизации на литейные предприятия в города Рубцовск, Челябинск, Орск, Санкт-Петербург, производительностью от пятидесяти до трехсот тонн в месяц.  
Наличие полного цикла литейного производства позволяет нашим специалистам не просто разработать проектную документацию на изделия заказчика, но и отработать технологию на практике перед поставкой оборудования.
Завод АКС производит оборудование модельного участка, в том числе для ЛВМ технологии, позволяющее осуществлять весь цикл производства от приготовления формовочных смесей до получения отливок.

IMG_2804.jpeg
Animation (3).gif
WhatsApp Image 2021-01-20 at 10.07.47 (1

В 2019 году для автоматизации производства полистирольных моделей был разработан и поставлен в серийное производство Формовочный автомат марки ФА способный увеличить количество производимых моделей до шести раз.  Формовочный автомат также можно применять в других областях для изготовления изделий из пенополистирола, например в производстве различной упаковки или декоративной отделки.    

Станок для отрезки отливок СОТ-450ГПП ве
Станок для отрезки отливок взрыв картинк

Для литейных заводов с 2012 года серийно выпускается станок СОТ-450 ГПП, предназначенный для отрезки отливок от

литниковой системы.

             

шприц машина.png

В рамках Гособоронзаказа для ЛВМ технологии литья, была разработана и изготовлена шприц-машина для приготовления и запрессовки модельного состава, не имеющая аналогов производимых в России. Достоинством данного оборудования является высокий уровень автоматизации процессов и возможность работать с двумя типами воска, российского и импортного производства.

9Металлоцентр станок резки алюм плит 150
Общий вид станка (002).jpg
P1377663.00_31_14_10.неподвижное изображ

Для предприятий, занимающихся поставкой и обработкой алюминия, был модернизирован станок СО-1500, разработанный Заводом АКС в 2011 году, с возможностью раскроя плит толщиной до 200 миллиметров. На сегодняшний день для удобства в работе, станок оснащен инновационными технологическими решениями, позволяющими обеспечить не только комфортные условия при работе на станке, но и повысить точность реза и скорость работы.  

               

Насос1.png

                Завод АКС совместно с ООО «Недра-Ресурс» (Казань) в рамках реализации федеральной государственной программы по импортозамещению в нефтяной и газовой отраслях, осуществили проект по созданию центробежного горизонтально-шламового насосного агрегата.
Насосный̆ агрегат является неотъемлемой̆ частью процесса циркуляции и очистки буровых растворов в процессе бурения скважин.

                Завод АКС продолжает работать в области литейного производства и поставок литейного оборудования различного назначения, постоянно совершенствуя и развивая технологию литья по газифицируемым моделям.
Наше предприятие активно участвует в программах по импортазамещению, оснащая предприятия военно-промышленного комплекса и гражданского машиностроения, современными технологическими решениями, для производства качественных изделий.

ЛОГО ЗАКС 10082020.png
для сайта производство литейное.png

ООО "Завод Арматуры Контактной Сети"