Механизированная формовочная линия производительностью до 50 тонн в месяц.

Технические характеристики механизированной линии

Производительность линии по формовке до 8-10 опок/час

Подготовка песка 6,5 т/час 

Установленная мощность 51 кВт

Расход воды до 6 м куб./час с температурой не выше 20°С

Габаритные размеры (ДхШхВ): 

Длина: 11400-14000 

Ширина: 6500-7000 

Высота: 6500-7500

Количество опок: от 8 до 20 шт

Описание работы комплекса

Линия представляет собой замкнутую систему рольганговых путей (поз.1), в углах которой установлены поворотные столы (поз.2). 

Опока (поз.3) двигаясь по рольгангу проходит последовательно участки выбивки отливок, регенерации песка, формовки опок, вакуумирования и заливки, охлаждения. 

Все операции в линии механизированы кроме перемещения опок (ручное перемещение по рольгангу). 

В работе линии участвуют 2 человека.

Формовка опок на вибростоле

Формовщик перемещает опоку после выбивки на кантователе в зону формовки.

Здесь производится формовка опоки на вибростоле, который работает в паре с дозатором.

Дозатор имеет два рабочих положения:

1-ое положение - загрузка дозатора формовочным песком из бункера и формовка опок в вибростоле (поз.11);

2-ое положение - присыпка пленки защитным слоем песка. 

На вибростоле из дозатора в опоку засыпают слоями формовочный песок и за счёт вибрации уплотняют его. Формовка опоки делится на три цикла:

1-ый - формовка подушки;

2-ой - установка модельного блока (кластера) и присыпка пленки защитным слоем песка (фомовочным  песком на предыдущей опоке);

3-ий - формовка модельного блока.

На серийных изделиях весь процесс формовки может быть записан в память вибростола и производится автоматически. После окончания формовки на вибростоле оператор передвигает опоку на позицию подготовки к заливке.

Подготовка к заливке

Во время формовки подушки на вибростоле (цикл 1) оператор производит натяжку плёнки на заформованную опоку и устанавливает  заливочную чашу. Во время второго цикла формовки дозатор производит присыпку плёнки защитным слоем песка. На серийных изделиях весь процесс формовки может быть записан в память вибростола и производится автоматически. После окончания формовки на вибростоле оператор передвигает опоку на позицию подготовки к заливке металлом.

Транспортировка опок на место вакуумирования и заливки

Заформованную опоку оператор перемещает на заливку. В системе рольганговых путей предусмотрено шесть мест под опоки, подготовленные для заливки. Эти места оборудованы специальными пневматическими вакуумпостами, которые подключают опоки к вакуумной системе. Вакуум удаляет продукты деструкции пенополистирольных моделей во время заливки металлом и предотвращает  обрушение формы. 

Вакуумпост имеет два положения:

- воронка вакуумпоста герметично прижата к опоке;

- воронка находится в отключенном положении и не мешает передвижению опок.

Подключение вакуумпостов к опоке происходит при помощи пневмоцилиндров, которые управляются ручными пневмопереключателями. 

Заливка металла в опоки происходит при подключенных воронках вакуумпостов, включённых вакуумных насосах и включенной системе очистки газов. Газы, выделяющиеся во время заливки, удаляются из опок через местные посты вытяжной вентиляции. Продукты диструкции  пенополистирола по вакуумпроводу подаются в систему очистки. После чего очищенный воздух, выбрасывается в атмосферу.

Опоки после заливки выдерживаются в зоне охлаждения и поступают на выбивку в кантователь.

Выбивка опок на кантователе

Залитая опока подаётся по рольганговому конвейеру на кантователь (поз.4). В кантователе оператор фиксирует опоку стопором от  продольного смещения во время кантовки, прижимает короб к верхнему фланцу опоки и фиксирует его положение 2-мя упорами. 

На кантователе происходит подъем опоки с последующим её переворотом. При перевороте опоки песок и отливки высыпаются в  виброрассеиватель (поз.5). 

Регенерация формовочного песка

Отливка остаётся на колосниковой решетке, а песок просеивается через пакет сит и поступает в промежуточный бункер  виброрассеивателя. За счёт вибрации шлак и мусор транспортируются на выходной лоток, а отливка поступает в приёмную тару. 

Оператор опускает опоку на рольганг, поднимает стопор в верхнее положение, отсоединяет короб и толкает опоку на формовку. 

Для удаления пыли  во время выбивки опок на кантователе, над виброрассеивателем установлен приёмный бункер (поз.13),

который подключён к системе аспирации. Просеянный песок вибротранспортёром (поз.6) подается в охладитель (поз.7).

В охладителе песка используется принцип «кипящего слоя», т.е. атмосферный воздух с большой скоростью проходит через слой песка, заставляя его кипеть. Воздух, охлаждающий  песок, выносит пылевую фракцию в систему циклонов, и, пройдя её, очищенный, выбрасывается в атмосферу. В зоне кипения песка установлен теплообменник, который ускоряет процесс охлаждения песка. Время охлаждения песка в охладителе оператор может регулировать с пульта управления. 

Из охладителя песок  элеватором (поз.8) транспортируется в бункер (поз.9). В нижней части бункера установлен теплообменник, повышающий  эффективность охлаждения формовочного песка в летний период. Из бункера через пневмодозатор песок подаётся в дозатор (поз.10). 

Далее цикл повторяется.

Капиталл-Ижевск
Механизированная линия.2016 г.
Механизированная линия АКС
Механизированная ЛГМ линия АКС (2)
ОБОРУДОВАНИЕ.png
ЛИТЕЙКА.png
КОЛЕСА.png
ФМ.png
СТАНКИ.png
Оставьте заявку и мы отправим Вам коммерческое предложение!
  • Instagram Social Иконка
  • Vkontakte Social Иконка
  • Facebook Социальной Иконка
  • YouTube Social  Icon
Картинка 3 корр_edited.jpg
холдер1.png

Услуги компании

Продукция компании

ЛГМ черный цех

ЛГМ белый цех

Услуги

27.07.2020

Завод АКС у провел успешные испытания автомата с рабочем полем 400х400 мм, для серийного изготовления моделей из полистирола

08.05.2020

Завод АКС закончил сборку  шприц машины для запрессовки модельного состава по ЛВМ технологии. Специалисты завода АКС приступили к настройке программного обеспечения. В ближайшее время пройдут первые испытания оборудования.  

08.05.2020

Законченна сборка и калибровка станка для резки алюминиевых плит серии СО 1500. Испытания прошли успешно станок готов к отправке   

10.09.2020

Завод АКС начал производство автомата для серийного производства моделей с рабочем полем 800х600 мм

Animation (1).gif

20.10.2020

Завод АКС закончил пусконаладочные работы 36-го автоматического  формовочного комплекса для литья по газифицируемым моделям, на площадке заказчика. Первая заливка прошла успешно, получены отливки высокого качества.

03.11.2020

Завод АКС закончил сборку устройства для приготовления  огнеупорного состава. Устройство отгружено заказчику

ООО "Завод Арматуры Контактной Сети"