Зарождение ЛГМ технологии произошло в Америке 1956 году. Быстрое распространение в таких промышленно развитых странах, как США, Англия, Германия, Китай стало возможным благодаря явным преимуществам этого способа по сравнению с литьем по извлекаемым (ХТС и ПГС) моделям, главными из которых являются:

  • снижение трудоемкости и стоимости изготовления моделей;

  • увеличение точности отливок и снижение их массы;

  • уменьшение трудоемкости изготовления форм;

  • сокращение цикла изготовления литых заготовок, начиная с разработки технологии и заканчивая

      получением отливки.

Суть метода заключается в том, что форма для литья уплотняется вокруг газифицируемой модели из легкоплавкого полистирола. Газифицируемая модель, вокруг которой утрамбована в опоку форма, не извлекается из нее, а при заливке горячего расплава плавится, переходит в газообразное состояние и испаряется через массу формовочной смеси. Металл занимает освободившееся место, повторяя в мельчайших деталях ее форму и структуру поверхности.

Литье отливок по ЛГМ-процессу осуществляется в специальной изолированной от окружающего воздуха опоке. В момент заливки жидкого металла полистирол испаряется, и образовавшиеся газы отсасываются вакуумным насосом, создающим разрежение 0,1-0,7 атм. Эти газы через трубопровод попадают в установку дожига и канализации, в которой обезвреживаются содержащиеся в них ядовитые вещества. Это еще одно важное преимущество метода литья в ЛГМ перед традиционными методами, вызывающими большую загазованность цеховых помещений.

После остывания опока «выбивается» и отливка извлекается для очистки и, если это

необходимо, дополнительной обработки. Песок после просеивания, обеспыливания и охлаждения готов к повторному использованию, что так же является преимуществом перед традиционным методом литья.

Этапы процесса получения отливок по ЛГМ технологии:

1.Подготовка пенополистирола.

Предвспенивание полистирола, вылёживание и стабилизация.

Предвспенивание полистирола происходит под действием пара- исходные гранулы полистирола превращаются в гранулы шаровидной формы. Псевдовспенивание производится до насыпной плотности 16-28 грамм на сантиметр кубический в зависимости от размера и требований к поверхности будущих отливок.

Оборудование для предвспенивания полистирола может быть нескольких типов :

- ванна для вспенивания полистирола или вспенивание в автоклаве как правило применяется в мелкосерийных производствах;

- автоматический предвспениватель полистирола обеспечивает намного большую производительность и применяется на крупносерийных производствах

Предвспениватель и ванна осушки

«кипящего слоя» для пенополистирола.

После предвспенивания, вылеживания и стабилизации пенополистирола начинается процесс изготовления моделей.

Он так же может производиться несколькими способами, выбор способа изготовления моделей зависит от тех же факторов, что и выбор оборудования для предвспенивания полистирола– потребность в литье и серийность отливок.

Силос для вылеживания пенополистирола.

2.1. Изготовление моделей на формовочных автоматах.

Автоматический способ получения пенополистирольных моделей применяется при необходимости изготовления серийного литья крупных и средних по размеру отливок.

IMG_2815.jpeg

2.2. Изготовление моделей на полуавтоматах.  Данный способ получения моделей применяется на предприятиях с мелкой и средней серийностью отливок.

%D0%9F%D0%BE%D0%BB%D1%83%D0%B0%D0%B2%D1%

2.3. Изготовление пенополистирольных моделей на ручных формах в автоклавах.

Этот способ удобен для получения малых серий мелких

и средних отливок.

5.png

3. После изготовления модели необходимо высушить, для этого используются камеры сушки.

Температура сушки 45 – 50 град. C, в камере необходимо предусмотреть осушитель и вентиляторы для конвекции воздуха.

4. Склейка и сборка модельных блоков (кластеров).

После выдерживания моделей в камере сушки в течении 6-8 часов происходит их передача на участок склейки\сборки.

Cклейка модельного блока с простыми поверхностями разьема происходит при помощи расплава, эту операцию легко выполнить на электрической плитке.

В случае более сложных либо протяженных поверхностей разьема используются специальные клеи с маленькой газотворностью. Способ нанесения клея может быть как ручной так и автоматический, где человек только вставляет модели в специальный кондуктор.

1/2

5. Покраска противопригарной краской модельных

блоков (кластеров).

Покраска модельного блока производится в краскосмесителе путем окунания или облива.

После окраски модельные блоки помещаются в камеру сушки.

Для качественной сушки противопригарного покрытия в сушильной камере необходимо обеспечить температуру 45- 50 град С, низкую влажность и высокую конвекцию.

1/2

6. Модельные блоки после сушки подаются на вибростол для формовки их в песок.

1/2

7. Заформованная опока по конвейеру поступает на участок заливки, который оснащен вакуум постами. Подключение опоки к вакуумной системе необходимо для транспортировки продуктов термодеструкции в систему очистки воздуха и предотвращения обрушения формы во время заливки.

8. Заливка опок производится при подключенных к опокам вакуумных постов и включенной вакуумной системе. Продукты термодеструкции пенополистирола по вакуумпроводу подаются в систему плазмо- каталитической очистки. Далее, очищенный воздух,

выбрасывается в атмосферу.

9. После охлаждения отливок, опока поступает на выбивку в кантователь.

10. После выбивки на кантователе отливки поступают на термо-обрубной участок где происходит их отделение от литниковой системы и очистка.

Для отрезки отливок от литниковой системы используется отрезной станок.

Отливки на литниковой системе до финишной очистки.

1/2

11.Готовые отливки.

ОБОРУДОВАНИЕ.png
ЛИТЕЙКА.png
КОЛЕСА.png
ФМ.png
СТАНКИ.png
Оставьте заявку и мы отправим Вам коммерческое предложение!
  • Instagram Social Иконка
  • Vkontakte Social Иконка
  • Facebook Социальной Иконка
  • YouTube Social  Icon
21885278_8602.gif
холдер1.png

Услуги компании

Продукция компании

ЛГМ черный цех

ЛГМ белый цех

Услуги

27.07.2020

Завод АКС у провел успешные испытания автомата с рабочем полем 400х400 мм, для серийного изготовления моделей из полистирола

29.06.2020

Завод АКС закончил сборку 36 автоматизированного комплекса нестандартного оборудования для литья по газифицируемым моделям  (автоматизированная формовочная линия). Оборудование отправленно на площадку заказчика для проведения пусконаладочных работ.  

08.05.2020

Завод АКС закончил сборку  шприц машины для запрессовки модельного состава по ЛВМ технологии. Специалисты завода АКС приступили к настройке программного обеспечения. В ближайшее время пройдут первые испытания оборудования.  

08.05.2020

Законченна сборка и калибровка станка для резки алюминиевых плит серии СО 1500. Испытания прошли успешно станок готов к отправке   

10.09.2020

Завод АКС начал производство автомата для серийного производства моделей с рабочем полем 800х600 мм

ООО "Завод Арматуры Контактной Сети"